Ingredients Kitchen zet de nieuwe standaard in de wereld van petfood

GA Pet Food Partners (Engeland), voorheen Golden Acres, is een van Europa's grootste producenten van droog petfood. GA Pet Food Partners maakt private label producten voor honden, katten, vissen en kleine dieren op basis van een extrusie proces. GA Pet Food Partners exporteert naar 1200 klanten in meer dan 40 landen.

CEO Roger Bracewell had met zijn management een meerjaren plan ontwikkeld om voor het hogere marktsegment een nieuwe premium productlijn te lanceren. Hiervoor is een speciale, 26 meter hoge productielocatie gebouwd die onder de naam ‘Ingredients Kitchen’ nieuwe maatstaven in de petfood industrie gaat zetten. Het betreft hier premium oplossingen, waar meer dan 800 verschillende petfood-formules met verschillende ingrediënten op dezelfde productielijnen verwerkt moeten worden.

Teamwork op basis van specialismes

Roger Bracewell visie is dat er niet één totaal aanbieder in de markt bestaat, die alle technische specialismes en engineeringsdisciplines heeft om op alle aspecten de best mogelijke oplossing te bieden. GA Pet Food Partners heeft daarom voor elk installatie-component gezocht naar verschillende partijen met hun eigen specialisme. GA Pet Food Partners stelde een harde voorwaarde om mee te doen aan dit project: samenwerken met de andere specialisten.

GA Pet Food Partners heeft Dinnissen gekozen als een van de leidende specialisten van het ‘Ingredients Kitchen’ project. Dinnissen kon de hoge eisen op het gebied van volume, nauwkeurigheid en duurzaamheid garanderen, mede op basis van innovatieve engineeringsoplossingen.

Innovatie is de basis

Dinnissen heeft een goede reputatie om gedurfde innovaties om te zetten in werkende concepten, die met veel succes worden geadapteerd door de grootste producenten ter wereld.

Een voorbeeld van zo’n succesvolle innovatie is het vacuüm core coating proces, dat in 1992 door Dinnissen is geïntroduceerd. 10 jaar geleden lanceerde Dinnissen de lean gravity mixing-lijnen en in 2017 de hamermolen met een automatisch zeefwisselsysteem.

Andere wensen

GA Pet Food Partners had de uitgesproken om uitsluitend met de beste leveranciers werken. Daarnaast waren en specifieke eisen voor het ‘Ingredients Kitchen’ project

verregaande automatisering
schone hygiënische werkvloer
ergonomische werkplekken voor de machineoperator

De intensieve samenwerking tussen de leveranciers en het frequente overleg met GA Pet Food Partners heeft ervoor gezorgd dat het ‘Ingredients Kitchen’ project succesvol is opgeleverd.

Opschalen naar 60 ton/uur

Bij de start van de grootschalige installatie, bijna volledig in RVS, is gekozen voor 3 aparte productielijnen met elk een capaciteit van 12 tot 15 ton/uur. De totale productie capaciteit gaat dus van 36 tot 45 ton/uur. Dit volume kan worden opgevoerd naar 60 ton/uur, omdat tijdens de gehele voorbereidingsfase rekening is gehouden met een vierde productielijn. De gehele productie lijn moest aan de laatste Atex-richtlijnen voldoen.

Volledige maal-menglijn

Dinnissen heeft bij dit project de volledige maal-menglijn gebouwd als voorbereidende fase voor de extruder. Het geheel bestaat uit Pegasus voormengers, twee maalmolens, een zeef, een controlezeef, het pneumatisch transport, het verbindende pijpwerk, de transportschroeven en de bunkers. De maalmolens zijn er twee verschillende types: Hamex 1000-LS-MG met automatische zeefwisseling en 1500 toeren voor een fijne vermaling en Hamex 1200-HS, die 3000 toeren draait voor het verkrijgen van een fijne vermaling met extra vetrijke grondstoffen.

Een belangrijke partner voor Dinnissen is KSE uit Bladel. KSE ontwikkelde het container-vulsysteem, waarbij de containers in lagen gevuld zijn met niet gemengde fijn en grof product.

Omgekeerd proces

Bij de meeste projecten is de volgorde eerst malen en dan mengen. Bij het ‘Ingredients Kitchen’ project is er gekozen om dit proces te optimaliseren door vooraf te mengen, dan te malen en vervolgens weer te mengen. Tijdens het proces lost KSE een batch van 1500 kg aan verschillende ongemengde ingrediënten in de Dinnissen dubbel-assige PG2400FF-menger. Deze 2400 liter Pegasus Front-to-Front menger zorgt voor een optimale menging en totale lediging van de complete batch.

Vervolgens wordt er, voorafgaand aan het malen, eerst gemengd. De fines (poeders) kunnen zich tijdens het mengen al hechten aan de vettige grondstoffen. Hierdoor kan je verderop in het proces een ‘droger’ product vermalen. Dit werkt duidelijk efficiënter. Daarnaast is er nu sprake van een zeer korte mengtijd. Het eind resultaat is een beter homogeen mengsel met een variatiecoëfficiënt < 3%. Door de optimale voormenging is er een betere en efficiëntere vermaling.

Indien een specifiek product met zijn eigen formule erg vetrijk is, dan kan het product na het mengen direct al naar de maalmolen. Dankzij een optimale menging kleven de additieven al voldoende in en om het product.

Als het basisproduct minder vettig is, dan worden via een zeef de fines zoveel mogelijk afgezeefd en vervolgens getransporteerd naar een eindbunker. De grovere delen worden weer naar de maalmolen teruggevoerd. Dankzij deze afzeving wordt voorkomen dat de fines aan teveel energie in de maalmolen worden blootgesteld en hun producteigenschappen mogelijk (deels) verloren gaan. Daarmee voorkom je dus dat een deel van de productkosten verloren gaat. Het omgekeerde procesverloop heeft zo voordelen op meerdere vlakken.

Na het maalproces wordt het behandelde product pneumatisch getransporteerd naar een afscheider, waar het gemalen product ook in de eindbunker terecht komt. Vanuit deze eindbunker wordt een volgende container door de KSE-installatie opgepikt en gevuld. Vervolgens wordt het gemalen recept richting de extrusie-lijn getransporteerd, waar aan het product nog een laatste micro component kan worden toegevoegd en direct voor het extrusie proces definitief nagemengd word.

Aanvullende controle

Zowel na de afzeving van de fines als na de afscheider worden er met behulp van sampleschroeven continu monsters genomen, die via een CZ (controlezeef) gecontroleerd worden. Indien er grovere delen aanwezig zijn, dan is er waarschijnlijk een zeef defect. Een additionele controle om de eindkwaliteit op het gewenste premium niveau te houden.

Het eind resultaat is een indrukwekkende productie locatie die met de laatste technieken een premium segment van de petfood markt gaat bedienen.

Peter Raeven

Contact

Wij zijn trots dat o.a. deze bedrijven vertrouwen op Dinnissen

Dit zeggen klanten over ons

Mengtijd van 60 seconden per batch

Voorheen hadden we standaardtijden in het mengproces van 14 - 15 minuten. Met de Pegasus® menger bereiken we een mengtijd van 60 seconden per batch.

Lothar Pixa- Directeur - Planta