Die Flügeltür-Siebmaschine ist eine ergonomisch gestaltete Siebmaschine, die ihren Namen den großen Inspektionstüren verdankt, die wie Flügel aufgeklappt werden können. Die Flügeltür-Siebmaschine kann bis zu 30 Tonnen pro Stunde verarbeiten und kann auf verschiedene Korngrößen eingestellt werden. Die Maschenweiten variieren zwischen 250 und 2000 µm.
Prozess:
SiebenDie großen Inspektionstüren der Flügeltür-Siebmaschine ermöglichen dem Bediener einen schnellen und einfachen Zugang zu allen relevanten Teilen für Inspektion und Wartung. Außerdem können die Siebkörbe sehr schnell ausgetauscht werden. Daher wird bei vielen Produktwechseln oft die Flügeltür-Siebmaschine gewählt. Aufgrund des ergonomischen Designs kostet die Reinigung der Siebmaschine den Bediener nicht viel Zeit und Mühe. Und weil die Siebkörbe ultraschnell ausgetauscht werden können, ist ein schneller Wechsel zwischen den Produkten möglich.
Nicht alle Produkte können mit gleich großen Maschenöffnungen gesiebt werden. Der Durchmesser der Löcher im Siebkorb hängt von der gewünschten Feinheit des zu siebenden Produkts ab. Für jedes Produkt eine eigene Siebmaschine aufzustellen, ist nicht nur teuer, sondern auch nicht nachhaltig und notwendig. Es ist viel praktischer, eine Siebmaschine zu wählen, die für mehrere Produktarten und Korngrößen geeignet ist. Die Flügeltür-Siebmaschine kann mehr als einen Produkttyp sieben. Durch den schnellen Wechsel der Siebkörbe ist die Flügeltür-Siebmaschine ideal für die Verarbeitung unterschiedlicher Produkte und Korngrößen geeignet. Ein weiterer Vorteil der Flügeltür-Siebmaschine ist die leichte Zugänglichkeit aller Teile durch den Bediener. Der Bildschirm ist durch das Öffnen von zwei großen Inspektionsluken schnell und sicher zugänglich. Die Konstruktion der Siebmaschine gewährleistet einen ergonomischen Arbeitsplatz für den Bediener.
Die Flügeltür-Siebmaschine ist ein Zentrifugalsieb, das die Partikel durch die Kraft, mit der sie gegen die Trommel gedrückt werden, trennt. In der Trommel ist ein Lochsieb eingebaut. Die kleineren Körner verschwinden durch die Perforationslöcher aus der Trommel. Die Körner, die zu groß sind, bleiben zurück. Die Sieblochung kann auf die gewünschte Endfeinheit des zu siebenden Produktes eingestellt werden. Die Flügeltür-Siebmaschine kann in bestehende Transportsysteme integriert werden, angepasst an die vorhandene Linie und die gewünschten Siebergebnisse.
Die Flügeltür-Siebmaschine zeichnet sich durch die großen, nach oben öffnenden Inspektionstüren aus. Dieses ergonomische Design ermöglicht dem Bediener einen schnellen und einfachen Zugang zu allen wichtigen Teilen. Außerdem können die Siebkörbe sehr schnell ausgetauscht werden. Diese Eigenschaften sorgen dafür, dass die Flügeltür-Siebmaschine häufig in Prozessen eingesetzt wird, in denen es viele Produktwechsel gibt.
Die Basis der Wingdoor-Siebmaschine ist ein zylindrischer Siebkorb. Diese dreht sich um ihre eigene Achse, und durch die dabei entstehende Zentrifugalkraft werden Körner oder Pulver gegen die Trommel gedrückt. In der Trommel befinden sich Perforationslöcher, deren Größe von der gewünschten Endfeinheit des zu siebenden Produkts abhängt. Da das Produkt gegen den Korb gepresst wird, verschwinden Körner oder Pulver, die klein genug sind, um durch die Perforationslöcher zu passen, aus dem Korb. Das Produkt, das zu groß ist, um durch die Löcher zu passen, bleibt im Korb. Auf diese Weise können große Mengen des Produkts schnell gesiebt werden.
Die großen, flügelförmigen Inspektionstüren ermöglichen einen schnellen und effizienten Austausch des Korbes durch einen Korb mit einem anderen Perforationsdurchmesser. Außerdem kann so die Siebmaschine gründlich gereinigt werden. Dadurch eignet sich die Wingdoor-Siebmaschine auch sehr gut für die Verarbeitung von Pulvern, Körnern und Granulaten, bei denen Hygiene von großer Bedeutung ist.
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Neben der Flügeltür-Siebmaschine, die nach dem Prinzip der Zentrifugalsiebung arbeitet, bietet Dinnissen auch Lösungen für die Vibrationssiebung, Inline-Siebmaschinen und rotierende Trommelsiebmaschinen an. Gemeinsam werden wir die beste Lösung für Ihr Produkt und Ihren Produktionsprozess finden.
Der Systemintegrator Dinnissen optimiert und innoviert Ihren Produktionsprozess mit maßgeschneiderten Prozesslösungen: im eigenen Haus entwickelt, hergestellt und getestet. Von der Produktannahme, dem Transport, dem Dosieren und Wiegen, dem Mischen, Mahlen, Sieben und Verpacken bis hin zur vollständigen Automatisierung und Kontrolle. Wir maximieren die Leistung und Effizienz Ihres gesamten Prozesses.
Einzigartig in Vorarbeit
Was Dinnissen wirklich einzigartig macht, ist die Vorarbeit. Man kann buchstäblich jede Schraube und Mutter in der Zeichnung zählen. Das beseitigt jeden Zweifel darüber, wie etwas gedacht ist.
Kenneth Gijzen- Maintenance & Engineering manager - AAK Rotterdam
Hohe Qualität und Kompetenz
Wir haben uns für Dinnissen entschieden, weil das Unternehmen qualitativ hochwertige Vacuum Coating Anlage liefern kann, die perfekt in unsere Produktionslinien passen.
Arnold Balledux- Global Technical Head Animal Feeds & Vizepräsident Animal Feed & Protein - Olam Agri
Starke Verbesserung der Futterqualität
Von unseren Kunden im Geflügelsektor (Eier) haben bereits 90 % auf das neue Futter umgestellt, das wir mit dem Pegasus®-Mischer und dem Thermidor®-System herstellen.
Kurt Egli- Ehemaliger Geschäftsführer - Egli Mühlen
Keine andere Option als Dinnissen in betracht gezogen
Als die Mischer zum Austausch anstanden und eins zu eins durch Dinnissen ersetzt werden konnten, haben wir wiklich keine andere Option als Dinnissen in Betracht gezogen.
Elmar Flach- Technischer Spezialist - Voergroep Zuid
Keine Herausforderung zu groß
Bei Dinnissen denkt das Team in Herausforderungen, nicht in Problemen. Sie geben nicht auf und machen so lange weiter, bis sie eine Lösung gefunden haben, die alle Beteiligten zufriedenstellt.
Martin Sonneveld- Produktionsleiter - United Petfood
Maßgeschneiderte Lösung für jedes Problem
Was uns an Dinnissen am meisten gefallen hat, ist, dass sie sehr gut auf unsere Fragen reagiert haben: Sie haben sich in die Materie eingearbeitet und für jedes Problem schnell eine Maßgeschneiderte Lösung gefunden.
Jos Falvay- Projektleiter - Perstorp
Erhöhte Kapazität, obwohl 17 Mischer weniger eingesetzt sind
Das Erstaunliche ist, dass es uns gelungen ist, die Kapazität zu erhöhen, obwohl wir 17 Mischer weniger eingesetzt haben.
Edward Depre- Projektleiter - Group Depre
Weltmarktführer in der Prozesstechnologie
Um Produktionsprozesse von bester Qualität zu erreichen, arbeiten wir eng mit Dinnissen zusammen: Einer der weltweit stärksten Akteure in der Prozesstechnologie und im Hygienedesign.
Gerben Koopmans- Projekttechnischer Leiter - Nestlé
Mixer sind seit 30 Jahren in Betrieb
Die Maschinen von Dinnissen sind nicht die billigsten, was den Anschaffungspreis angeht, aber sie sind ausgezeichnet bezogen auf das Preis-Leistungs-Verhältnis. Unsere Dinnissen-Siebmaschine läuft seit 30 Jahren äußerst zuverlässig.
Adwin van der Vorst- Direktor - VDV Group
Techniker, keine Verkäufer
Dinnissen Vertreter sind Techniker und keine Verkäufer. Das kommt den Lösungen und der Geschwindigkeit zugute.
Frans van Zutven- Gründer und Direktor - Van Zutven
Zusammenarbeit basiert auf gegenseitigem Respekt
Unsere Zusammenarbeit mit Dinnissen basiert auf gegenseitigem Respekt und Vertrauen. Wir fordern us gegenseitig heraus, kontinuierlich Innovationen zu entwickeln und uns zu verbessern.
Stefan Kuijpers- Direktor - Vitelia
Maßgeschneiderte Mischer
Dinnissen hat von Anfang bis Ende mit uns mitgedacht. So haben die Mischer die Verbesserungen der neuen Version und die Abmessungen unserer alten Mischer.
Pieter Gorter- Projektleiter- ForFarmers
Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge
Früher hatten wir Standardzeiten im Mischvorgang von 14 – 15 Minuten. Mit dem Pegasus ® Mischer erreichen wir heute eine Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge.
Lothar Pixa- Direktor - Planta
Vollautomatische Probenahme
Der Autosampler von Dinnissen hat eine vollautomatische Probenahme an 60 Stellen im Produktionsprozess sichergestellt.
Arjan van Dijk- Projektleiter - Ausnutria
Sechsfache Steigerung der Gesamtproduktion
Die Produktion ist von 3-5 Tonnen pro Tag auf 30 Tonnen Pro Tag gestiegen.
Michiel de Boer- CEO - Nöll & Co.
Die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen
Dinnissen hat die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen in unserer Branche voll verstanden. Sie gingen die Extrameile, indem sie uns alle erforderlichen Unterlagen, alle ATEX-Zeichnungen und eine vollständige Rückverfolgbarkeit zur Verfügung stellten.
Anton Vleeshouwers- Project Director - DSM
Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt
Wir haben auch andere Optionen in Betracht gezogen, aber in den Punkten, die uns am Wichtigsten waren - Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt - hat Dinnissen am Besten abgeschnitten.
Sam Dimassi- Inhaber - Nutri-Dynamics
Service am Wochenende
Eines Tages trat ein entscheidendes Problem auf und einer der Ingenieure van Dinnissen hat begonnen, sich mit diesem Problem unmittelbar noch im Wochenende damit zu beschäftigen. Diese Einsatzbereitschaft habe ich bei anderen ausländischen Partnern noch nicht gesehen.
Mr. Kimio Aono- Gründer - APTe Japan
Produktionskapazität vervierfacht
In Zusammenarbeit mit Dinnissen haben wir unsere Produktionskapazität vervierfacht, von 3 auf 12 Tonnen pro Stunde.
Harald Schmalwieser- Geschäftsführer - Solan
Einfach und sicher Siebkorb wechseln
Die Einfachheit und Sicherheit, mit de das Siebkorb gewechselt werden kann, waren ausschlaggebend für unsere Entscheidung für eine Siebmaschine von Dinnissen.
Herr Kreuzer- Werkleiter - Südstärke
Wahl auf Vertrauen, Gefühl und Preis
Wir haben eine Wahl getroffen, die auf Vertrauen, Gefühl und Preis beruhte. In diesem Gesamtpakket hat Dinnissen am Besten überzeugt.
Marcel van den Oetelaar- Verfahrenstechniker - Vobra
Dreimal eine ganze Fabrik gefüllt
Dinnissen hat alle Maschinen in unser Produktionshalle platziert - bis zu dreimal wurden wir mit einer kompletten Produktionslinie von Dinnissen ausgestattet. Eine perfekte Komposition: von Mischern und Sieben bis hin zu Probenahme und Automatisierung.
Erik Schut- Geschäftsführender Direktor - Jonker & Schut
