Eine der gängigsten Techniken für den Transport von Schüttgut ist die Pneumatik. Mit Luft oder Gas wird das Produkt mit hoher Präzision und Hygiene transportiert. Der pneumatische Transport bietet mehrere Möglichkeiten. Schüttgüter können mit Unter- oder Überdruck transportiert werden, die Güter können in der Verdünnungs- oder in der dichten Phase transportiert werden, und es kann zwischen Luft oder Gas gewählt werden.
Prozess:
Förderung und HandlingMit der pneumatischen Förderung können Schüttgüter schnell und hygienisch transportiert werden. Wenn wir mit Unterdruck arbeiten, nennen wir dies Saugtransport. Pulver, Körner und Granulate werden durch angesaugte Luft/Gas bewegt. Diese Produkte können von einem oder mehreren Zuführungspunkten zu einer Empfangseinheit transportiert werden. Wenn Überdruck verwendet wird, spricht man von Blasender Beförderung. Hier werden die Pulver, Körner und Granulate durch einen treibenden Luft- oder Gasstrom bewegt.
Stoffe können in unterschiedlichen Phasen und Dichten transportiert werden. Je nach dem zu transportierenden Produkt und den gewünschten Transportbedingungen kann zwischen dem Transport in der verdünnten Phase und dem Transport in der dichten Phase gewählt werden.
Bei der Förderung in verdünnter Phase wird das Material pneumatisch mit Luft oder Gas gemischt, so dass das Material "in Suspension" transportiert werden kann. Dies zeichnet sich durch eine relativ hohe Transportgeschwindigkeit und einen niedrigen Belastungsfaktor aus und minimiert Produktschäden und ermöglicht sowohl die Trocknung als auch die Kühlung während des Transports. Ein Hochdruckgebläse oder eine Vakuumpumpe wird häufig als Quelle für den Transport in der verdünnten Phase verwendet. Das Transportsystem für die verdünnte Phase ist zuverlässig, robust und für Situationen mit ungleichmäßiger Versorgung geeignet.
Beim Dichtstromtransport werden die Feststoffe durch Luft oder Gas als "Stütze" durch die Rohrleitung getrieben. Diese Art des Transports zeichnet sich durch relativ niedrige Transportgeschwindigkeiten und einen relativ geringen Luft-/Gasverbrauch aus. Als Quelle wird häufig ein Mitteldruck-Kompressor verwendet. Bei dieser Art des Transports lassen sich zwei Systeme unterscheiden, nämlich eine dichte Phase mit Hochdruck-Schleusen oder Vakuum und eine dichte Phase mit Transmissions-Behältertransport.
Dank Hochdruck Schleusen können Schüttgüter auch bei hohen Druckunterschieden einem Transportsystem zugeführt werden. Das bedeutet eine hohe Beladung und einen geringen Gasverbrauch. Der Transport über Hochdruck Schleusen eignet sich besonders für einen kontinuierlichen Produktionsprozess, bei dem eine minimale Produkt Beschädigung erforderlich ist. Durch Unterdruck wird ein Vakuum erzeugt, das das Produkt an die richtige Stelle saugt.
Der Transport der Getriebetrommel erfolgt mit niedriger Geschwindigkeit, hoher Beladung und geringem Gasverbrauch. Der Fasstransport ist besonders geeignet, wenn eine minimale Produkt Beschädigung erwünscht ist und für ein diskontinuierliches Produktionssystem in einer staubfreien Umgebung. Das System ist frei von rotierenden Teilen.
Dinnissen bietet verschiedene Lösungen für den pneumatischen Transport. Beim Blasentransport wird das Produkt geschleudert und beim Saugtransport wird das Produkt an die richtige Aufnahmeeinheit gesaugt. Wir haben Systeme, die mit Luftdruck arbeiten, aber auch Lösungen mit Gas. Das Produkt kann vorübergehend mit Luft oder Gas verdünnt werden, wodurch hohe Transportgeschwindigkeiten erreicht werden können. Darüber hinaus ist es auch möglich, das Produkt als Ganzes zu transportieren, indem man Hochdruckschleusen oder Transportbehälter einsetzt.
Zusätzlich zu den oben genannten Lösungen hat Dinnissen ein spezielles Slow-Flow-Transportsystem entwickelt, das für kontinuierliche Produktionsprozesse mit strengen Hygieneanforderungen geeignet ist. Der Schwerpunkt liegt dabei auf einer schnellen und gründlichen Reinigung, einschließlich einer äußerst staubdichten Versiegelung des Transportsystems. Da das Verhältnis von Ladung zu Förderluft optimal ist, ergeben sich relativ niedrige Fördergeschwindigkeiten. Damit eignet sich das System besonders für bruchempfindliche, abrasive und fetthaltige Rohstoffe, wie Milchpulver, Zucker, Sand, Kreide, Milch und Kakao.
Im Rahmen des Slow-Flow-Konzepts genügt ein äußerst kompaktes Auffangsystem, das schnell und einfach zu reinigen ist und sich leicht in neue und bestehende Situationen integrieren lässt. Außerdem hat es einen geringen Gas- und Energieverbrauch, so dass eine kompakte Lüftungsanlage und ein kleiner Luftfilter bereits ausreichen.
Je nach Bedarf kann das Langsamlauf-Fördersystem automatisch gereinigt und extrem staubdicht gemacht werden. Auch eine Kapazitätserweiterung ist möglich. Denkbar sind auch die Integration von hochpräzisen Mess- und Wiegeeinrichtungen, die Erzeugung von Unter- oder Überdruck, die Verwendung von aufblasbaren Dichtungen und die automatische Reinigung durch Luft. Als Quelle für die Erzeugung des Transportmediums wird häufig ein Mitteldruckgebläse oder ein Kompressor mit einem Überdruck von 0,2 bis 0,5 bar verwendet.
Zusätzlich zu den oben genannten Möglichkeiten haben wir auch geschlossene Transportsysteme. Wie der Name schon sagt, handelt es sich um einen geschlossenen Kreislauf, bei dem das Transportmedium Luft durch ein inertes Gas wie Stickstoff ersetzt wird. Dadurch wird eine explosions- und oxidationsfreie Transportlösung geschaffen. Um die Gaskosten zu minimieren, verfügt das System über ein innovatives Gasrückführungssystem.
Bei der pneumatischen Saugförderung wird die Pumpe hinter der Aufnahmeeinheit platziert. Dank des vorhandenen Unterdrucks gibt es kaum Staubemissionen, selbst wenn die Luken oder Kupplungsstellen geöffnet werden. Es ist daher ideal für Situationen mit hohen Anforderungen an die Hygiene und eine staubfreie Umgebung. Ein weiterer Vorteil ist, dass beim Saugförderung oft keine zusätzliche Transport Luftkühlung erforderlich ist. Voraussetzung ist allerdings, dass die Rohstoffe einigermaßen regelmäßig dosiert werden.
Bei der Blasförderung befindet sich die Pumpe am Anfang des Systems. Gebläseluft ermöglicht den Transport von Rohstoffen von einem Ausgangsort zu einer oder mehreren Empfangseinheiten. Es ist auch möglich, über ein Wechselsystem anzugeben, wohin das Produkt gelangen soll. Ein weiterer Vorteil der Gebläse Förderung ist, dass Schmutz und Staub nicht in den Produktionsprozess gelangen können.
Laden Sie unsere Broschüre oder das Datenblatt mit allen Optionen, Ausführungen und Abmessungen herunter oder kontaktieren Sie unverbindlich einen unserer Experten.
Dinnissen bietet eine große Auswahl an pneumatischen und mechanischen Systemen zur Förderung von Pulvern, Körnern und Granulaten. Neben dem pneumatischen Transport verfügt Dinnissen über eine breite Palette von Techniken zur Handhabung von Fässern, Säcken, Big Bags, Bag-in-Boxen und verschiedenen anderen Verpackungsformen. Mit hochwertigem Prozesswissen sorgt Dinnissen für effiziente Systeme, die alle geltenden internationalen Richtlinien erfüllen.
Der Systemintegrator Dinnissen optimiert und innoviert Ihren Produktionsprozess mit maßgeschneiderten Prozesslösungen: im eigenen Haus entwickelt, hergestellt und getestet. Von der Produktannahme, dem Transport, dem Dosieren und Wiegen, dem Mischen, Mahlen, Sieben und Verpacken bis hin zur vollständigen Automatisierung und Kontrolle. Wir maximieren die Leistung und Effizienz Ihres gesamten Prozesses.
Maßgeschneiderte Mischer
Dinnissen hat von Anfang bis Ende mit uns mitgedacht. So haben die Mischer die Verbesserungen der neuen Version und die Abmessungen unserer alten Mischer.
Pieter Gorter- Projektleiter- ForFarmers
Weltmarktführer in der Prozesstechnologie
Um Produktionsprozesse von bester Qualität zu erreichen, arbeiten wir eng mit Dinnissen zusammen: Einer der weltweit stärksten Akteure in der Prozesstechnologie und im Hygienedesign.
Gerben Koopmans- Projekttechnischer Leiter - Nestlé
Einzigartig in Vorarbeit
Was Dinnissen wirklich einzigartig macht, ist die Vorarbeit. Man kann buchstäblich jede Schraube und Mutter in der Zeichnung zählen. Das beseitigt jeden Zweifel darüber, wie etwas gedacht ist.
Kenneth Gijzen- Maintenance & Engineering manager - AAK Rotterdam
Dreimal eine ganze Fabrik gefüllt
Dinnissen hat alle Maschinen in unser Produktionshalle platziert - bis zu dreimal wurden wir mit einer kompletten Produktionslinie von Dinnissen ausgestattet. Eine perfekte Komposition: von Mischern und Sieben bis hin zu Probenahme und Automatisierung.
Erik Schut- Geschäftsführender Direktor - Jonker & Schut
Produktionskapazität vervierfacht
In Zusammenarbeit mit Dinnissen haben wir unsere Produktionskapazität vervierfacht, von 3 auf 12 Tonnen pro Stunde.
Harald Schmalwieser- Geschäftsführer - Solan
Erhöhte Kapazität, obwohl 17 Mischer weniger eingesetzt sind
Das Erstaunliche ist, dass es uns gelungen ist, die Kapazität zu erhöhen, obwohl wir 17 Mischer weniger eingesetzt haben.
Edward Depre- Projektleiter - Group Depre
Einfach und sicher Siebkorb wechseln
Die Einfachheit und Sicherheit, mit de das Siebkorb gewechselt werden kann, waren ausschlaggebend für unsere Entscheidung für eine Siebmaschine von Dinnissen.
Herr Kreuzer- Werkleiter - Südstärke
Wahl auf Vertrauen, Gefühl und Preis
Wir haben eine Wahl getroffen, die auf Vertrauen, Gefühl und Preis beruhte. In diesem Gesamtpakket hat Dinnissen am Besten überzeugt.
Marcel van den Oetelaar- Verfahrenstechniker - Vobra
Hohe Qualität und Kompetenz
Wir haben uns für Dinnissen entschieden, weil das Unternehmen qualitativ hochwertige Vacuum Coating Anlage liefern kann, die perfekt in unsere Produktionslinien passen.
Arnold Balledux- Global Technical Head Animal Feeds & Vizepräsident Animal Feed & Protein - Olam Agri
Vollautomatische Probenahme
Der Autosampler von Dinnissen hat eine vollautomatische Probenahme an 60 Stellen im Produktionsprozess sichergestellt.
Arjan van Dijk- Projektleiter - Ausnutria
Sechsfache Steigerung der Gesamtproduktion
Die Produktion ist von 3-5 Tonnen pro Tag auf 30 Tonnen Pro Tag gestiegen.
Michiel de Boer- CEO - Nöll & Co.
Service am Wochenende
Eines Tages trat ein entscheidendes Problem auf und einer der Ingenieure van Dinnissen hat begonnen, sich mit diesem Problem unmittelbar noch im Wochenende damit zu beschäftigen. Diese Einsatzbereitschaft habe ich bei anderen ausländischen Partnern noch nicht gesehen.
Mr. Kimio Aono- Gründer - APTe Japan
Zusammenarbeit basiert auf gegenseitigem Respekt
Unsere Zusammenarbeit mit Dinnissen basiert auf gegenseitigem Respekt und Vertrauen. Wir fordern us gegenseitig heraus, kontinuierlich Innovationen zu entwickeln und uns zu verbessern.
Stefan Kuijpers- Direktor - Vitelia
Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge
Früher hatten wir Standardzeiten im Mischvorgang von 14 – 15 Minuten. Mit dem Pegasus ® Mischer erreichen wir heute eine Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge.
Lothar Pixa- Direktor - Planta
Mixer sind seit 30 Jahren in Betrieb
Die Maschinen von Dinnissen sind nicht die billigsten, was den Anschaffungspreis angeht, aber sie sind ausgezeichnet bezogen auf das Preis-Leistungs-Verhältnis. Unsere Dinnissen-Siebmaschine läuft seit 30 Jahren äußerst zuverlässig.
Adwin van der Vorst- Direktor - VDV Group
Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt
Wir haben auch andere Optionen in Betracht gezogen, aber in den Punkten, die uns am Wichtigsten waren - Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt - hat Dinnissen am Besten abgeschnitten.
Sam Dimassi- Inhaber - Nutri-Dynamics
Maßgeschneiderte Lösung für jedes Problem
Was uns an Dinnissen am meisten gefallen hat, ist, dass sie sehr gut auf unsere Fragen reagiert haben: Sie haben sich in die Materie eingearbeitet und für jedes Problem schnell eine Maßgeschneiderte Lösung gefunden.
Jos Falvay- Projektleiter - Perstorp
Starke Verbesserung der Futterqualität
Von unseren Kunden im Geflügelsektor (Eier) haben bereits 90 % auf das neue Futter umgestellt, das wir mit dem Pegasus®-Mischer und dem Thermidor®-System herstellen.
Kurt Egli- Ehemaliger Geschäftsführer - Egli Mühlen
Keine andere Option als Dinnissen in betracht gezogen
Als die Mischer zum Austausch anstanden und eins zu eins durch Dinnissen ersetzt werden konnten, haben wir wiklich keine andere Option als Dinnissen in Betracht gezogen.
Elmar Flach- Technischer Spezialist - Voergroep Zuid
Techniker, keine Verkäufer
Dinnissen Vertreter sind Techniker und keine Verkäufer. Das kommt den Lösungen und der Geschwindigkeit zugute.
Frans van Zutven- Gründer und Direktor - Van Zutven
Keine Herausforderung zu groß
Bei Dinnissen denkt das Team in Herausforderungen, nicht in Problemen. Sie geben nicht auf und machen so lange weiter, bis sie eine Lösung gefunden haben, die alle Beteiligten zufriedenstellt.
Martin Sonneveld- Produktionsleiter - United Petfood
Die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen
Dinnissen hat die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen in unserer Branche voll verstanden. Sie gingen die Extrameile, indem sie uns alle erforderlichen Unterlagen, alle ATEX-Zeichnungen und eine vollständige Rückverfolgbarkeit zur Verfügung stellten.
Anton Vleeshouwers- Project Director - DSM
