Die Hamex® Halbautomatische Hammermühle von Dinnissen zerkleinert seit Jahrzehnten erfolgreich weiche bis mittelharte Produkte in verschiedenen Branchen. Der halbautomatische Siebwechsel spart bis zu zehn Minuten Produktionszeit pro Siebwechsel. Zudem zeichnet sich die Hammermühlen-Maschine durch einen sehr niedrigen Geräuschpegel und hohe Zuverlässigkeit aus.
Hamex Hammermühle mit halbautomatischem Siebwechselsystem
Dinnissen hammermühle semi
Hammermühle semi
Hamex Hammermühle mit halbautomatischem Siebwechselsystem Öffnen
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Abbilding einer Hamex Semi Automatischen Hammermühle
Prozess:
Mahlen und ZerkleinernDie Hamex® Halbautomatische Hammermühle zerkleinert weiche bis mittelharte Produkte auf eine Größe von 150 Mikron bis etwa 3 mm. So ist die Hamex® Halbautomatische Hammermühle mit einer maximalen Drehzahl von 1800 U/min eine energieeffiziente und leise Lösung. Die Rotationsgeschwindigkeit ist niedriger als bei der Hamex® Hammermühlen Maschine, dies wird jedoch durch die gleiche Spitzengeschwindigkeit der Hämmer ausgeglichen wird. So können Sie eine ähnliche Zerkleinerung bei geringerem Energieverbrauch erreichen.
Die Hamex® Halbautomatische Hammermühle ermöglicht den effizienten Siebwechsel bei laufendem Rotor. Das spart bis zu zehn Minuten pro Siebwechsel. Darüber hinaus ist die Hamex® Halbautomatische Hammermühle Maschine mit großen Inspektionsluken ausgestattet, die einen schnellen und einfachen Zugang für Inspektion, Reinigung und Wartung ermöglichen, sodass der Prozess so effektiv, wie möglich bleibt.
Hamex®-Hammermühlen Maschinen sind das Ergebnis jahrelanger Innovation und kontinuierlicher Entwicklung, um sie so effizienter, produktiver, zuverlässiger, energieeffizienter, (explosions-)sicher und leiser zu machen. Alle Hamex®-Hammermühlen sind wie folgt konzipiert:
Je nach Beschaffenheit des zu zerkleinernden Produkts werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt. Normalerweise muss der Rotor der Hammermühle zum Stillstand kommen, bevor die Siebe gewechselt werden können. Es dauert im Durchschnitt zehn Minuten, einen Rotor zum Stillstand zu bringen. Um diese Zeit zu sparen, hat Dinnissen ein halbautomatisches Siebwechselsystem entwickelt. Bei der Hamex® Halbautomatischen Hammermühle Maschine wird das Sieb in der Siebhalterung automatisch aus der Maschine gefahren, sodass der Bediener das Sieb schnell austauschen oder manuell überprüfen kann. Während dieses Vorgangs kann sich der Rotor weiter drehen, um die Produktion nicht zu unterbrechen. Bei regelmäßigem Produktwechseln bietet dieses System eine erhebliche Zeitersparnis.
In der Hammermühlen Maschine schwingen freihängende Hämmer mit hoher Geschwindigkeit umher. Dadurch entsteht eine Zentrifugalkraft, die das Mahlgut gegen die Brechplatten im Inneren der Mahlkammer schleudert, wodurch das Mahlgut zerkleinert wird. Diese Brecher sind speziell dafür ausgelegt, das Material so effizient wie möglich zu zerkleinern. Das zerkleinerte Produkt verlässt dann die Hammermühle durch das austauschbare Sieb. Je nach Beschaffenheit des zu zerkleinernden Produkts werden Einzelhämmer, Doppelhämmer oder T-Hämmer eingesetzt.
Laden Sie unsere Broschüre oder das Datenblatt mit allen Optionen, Versionen und Abmessungen herunter, oder kontaktieren Sie unverbindlich einen unserer Experten.
Neben Hammermühlen Maschinen können wir die gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen. Von Brechern und Zerkleinerern bis hin zu Mahlwerken und Mühlen: Gemeinsam schauen wir, welche Hammermühlen Maschine für Ihr Produkt und Ihren Produktionsprozess am besten geeignet ist.
Der Systemintegrator Dinnissen optimiert und innoviert Ihren Produktionsprozess mit maßgeschneiderten Prozesslösungen: im eigenen Haus entwickelt, hergestellt und getestet. Von der Produktannahme, dem Transport, dem Dosieren und Wiegen, dem Mischen, Mahlen, Sieben und Verpacken bis hin zur vollständigen Automatisierung und Kontrolle. Wir maximieren die Leistung und Effizienz Ihres gesamten Prozesses.
Zusammenarbeit basiert auf gegenseitigem Respekt
Unsere Zusammenarbeit mit Dinnissen basiert auf gegenseitigem Respekt und Vertrauen. Wir fordern us gegenseitig heraus, kontinuierlich Innovationen zu entwickeln und uns zu verbessern.
Stefan Kuijpers- Direktor - Vitelia
Hohe Qualität und Kompetenz
Wir haben uns für Dinnissen entschieden, weil das Unternehmen qualitativ hochwertige Vacuum Coating Anlage liefern kann, die perfekt in unsere Produktionslinien passen.
Arnold Balledux- Global Technical Head Animal Feeds & Vizepräsident Animal Feed & Protein - Olam Agri
Techniker, keine Verkäufer
Dinnissen Vertreter sind Techniker und keine Verkäufer. Das kommt den Lösungen und der Geschwindigkeit zugute.
Frans van Zutven- Gründer und Direktor - Van Zutven
Starke Verbesserung der Futterqualität
Von unseren Kunden im Geflügelsektor (Eier) haben bereits 90 % auf das neue Futter umgestellt, das wir mit dem Pegasus®-Mischer und dem Thermidor®-System herstellen.
Kurt Egli- Ehemaliger Geschäftsführer - Egli Mühlen
Erhöhte Kapazität, obwohl 17 Mischer weniger eingesetzt sind
Das Erstaunliche ist, dass es uns gelungen ist, die Kapazität zu erhöhen, obwohl wir 17 Mischer weniger eingesetzt haben.
Edward Depre- Projektleiter - Group Depre
Einzigartig in Vorarbeit
Was Dinnissen wirklich einzigartig macht, ist die Vorarbeit. Man kann buchstäblich jede Schraube und Mutter in der Zeichnung zählen. Das beseitigt jeden Zweifel darüber, wie etwas gedacht ist.
Kenneth Gijzen- Maintenance & Engineering manager - AAK Rotterdam
Einfach und sicher Siebkorb wechseln
Die Einfachheit und Sicherheit, mit de das Siebkorb gewechselt werden kann, waren ausschlaggebend für unsere Entscheidung für eine Siebmaschine von Dinnissen.
Herr Kreuzer- Werkleiter - Südstärke
Die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen
Dinnissen hat die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen in unserer Branche voll verstanden. Sie gingen die Extrameile, indem sie uns alle erforderlichen Unterlagen, alle ATEX-Zeichnungen und eine vollständige Rückverfolgbarkeit zur Verfügung stellten.
Anton Vleeshouwers- Project Director - DSM
Keine andere Option als Dinnissen in betracht gezogen
Als die Mischer zum Austausch anstanden und eins zu eins durch Dinnissen ersetzt werden konnten, haben wir wiklich keine andere Option als Dinnissen in Betracht gezogen.
Elmar Flach- Technischer Spezialist - Voergroep Zuid
Dreimal eine ganze Fabrik gefüllt
Dinnissen hat alle Maschinen in unser Produktionshalle platziert - bis zu dreimal wurden wir mit einer kompletten Produktionslinie von Dinnissen ausgestattet. Eine perfekte Komposition: von Mischern und Sieben bis hin zu Probenahme und Automatisierung.
Erik Schut- Geschäftsführender Direktor - Jonker & Schut
Weltmarktführer in der Prozesstechnologie
Um Produktionsprozesse von bester Qualität zu erreichen, arbeiten wir eng mit Dinnissen zusammen: Einer der weltweit stärksten Akteure in der Prozesstechnologie und im Hygienedesign.
Gerben Koopmans- Projekttechnischer Leiter - Nestlé
Service am Wochenende
Eines Tages trat ein entscheidendes Problem auf und einer der Ingenieure van Dinnissen hat begonnen, sich mit diesem Problem unmittelbar noch im Wochenende damit zu beschäftigen. Diese Einsatzbereitschaft habe ich bei anderen ausländischen Partnern noch nicht gesehen.
Mr. Kimio Aono- Gründer - APTe Japan
Maßgeschneiderte Lösung für jedes Problem
Was uns an Dinnissen am meisten gefallen hat, ist, dass sie sehr gut auf unsere Fragen reagiert haben: Sie haben sich in die Materie eingearbeitet und für jedes Problem schnell eine Maßgeschneiderte Lösung gefunden.
Jos Falvay- Projektleiter - Perstorp
Maßgeschneiderte Mischer
Dinnissen hat von Anfang bis Ende mit uns mitgedacht. So haben die Mischer die Verbesserungen der neuen Version und die Abmessungen unserer alten Mischer.
Pieter Gorter- Projektleiter- ForFarmers
Produktionskapazität vervierfacht
In Zusammenarbeit mit Dinnissen haben wir unsere Produktionskapazität vervierfacht, von 3 auf 12 Tonnen pro Stunde.
Harald Schmalwieser- Geschäftsführer - Solan
Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt
Wir haben auch andere Optionen in Betracht gezogen, aber in den Punkten, die uns am Wichtigsten waren - Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt - hat Dinnissen am Besten abgeschnitten.
Sam Dimassi- Inhaber - Nutri-Dynamics
Vollautomatische Probenahme
Der Autosampler von Dinnissen hat eine vollautomatische Probenahme an 60 Stellen im Produktionsprozess sichergestellt.
Arjan van Dijk- Projektleiter - Ausnutria
Keine Herausforderung zu groß
Bei Dinnissen denkt das Team in Herausforderungen, nicht in Problemen. Sie geben nicht auf und machen so lange weiter, bis sie eine Lösung gefunden haben, die alle Beteiligten zufriedenstellt.
Martin Sonneveld- Produktionsleiter - United Petfood
Wahl auf Vertrauen, Gefühl und Preis
Wir haben eine Wahl getroffen, die auf Vertrauen, Gefühl und Preis beruhte. In diesem Gesamtpakket hat Dinnissen am Besten überzeugt.
Marcel van den Oetelaar- Verfahrenstechniker - Vobra
Mixer sind seit 30 Jahren in Betrieb
Die Maschinen von Dinnissen sind nicht die billigsten, was den Anschaffungspreis angeht, aber sie sind ausgezeichnet bezogen auf das Preis-Leistungs-Verhältnis. Unsere Dinnissen-Siebmaschine läuft seit 30 Jahren äußerst zuverlässig.
Adwin van der Vorst- Direktor - VDV Group
Sechsfache Steigerung der Gesamtproduktion
Die Produktion ist von 3-5 Tonnen pro Tag auf 30 Tonnen Pro Tag gestiegen.
Michiel de Boer- CEO - Nöll & Co.
Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge
Früher hatten wir Standardzeiten im Mischvorgang von 14 – 15 Minuten. Mit dem Pegasus ® Mischer erreichen wir heute eine Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge.
Lothar Pixa- Direktor - Planta
