Ein Brecher zerkleinert große Brocken, Klumpen und Agglomerate in kleinere Stücke. Dinnissen-Brecher sind robust und erreichen hohe Leistungen bei geringem Energieverbrauch. Von 100 kg bis 80 Tonnen pro Stunde, mit Feinheitsgraden von 150 Mikron bis 10 mm.
Prozess:
Mahlen und ZerkleinernEin Brecher zerkleinert Produkte nach dem Rotor/Stator-Prinzip; mit Nocken auf einer zentralen Welle in Kombination mit gehäusemontierten Statorkämmen. Durch die niedrige Drehzahl können hohe Leistungen bei geringem Energieverbrauch erreicht werden. Von 100 kg bis 80 Tonnen pro Stunde, mit Feinheitsgraden von 150 Mikron bis 10 mm.
Ein Brecher kann für große, harte Materialien eingesetzt werden und ist auch für elastische und zähe Materialien mit faseriger Struktur geeignet. Das Endprodukt, das geliefert werden kann, kann von kleineren Brocken über Granulat von mehreren Millimetern bis hin zu Staubpartikeln mit einem Durchmesser von 0,3 Mikrometern reichen. Dinnissen-Brecher werden seit Jahrzehnten erfolgreich von Herstellern in verschiedenen Bereichen wie Lebensmittel, Kindernahrung, Futtermittel, Tiernahrung, Chemie, Mineralien und Recycling eingesetzt.
In Anbetracht der großen Vielfalt an Kunden, Ländern und Anwendungen bietet Dinnissen Ihnen ein großes Fachwissen beim Zerkleinern nach genau den gewünschten Spezifikationen. Unsere Brecher sind das Ergebnis langjähriger Entwicklungsarbeit, um sie immer leistungsfähiger, produktiver, hygienischer, staubdichter, zuverlässiger und energiesparender zu machen. Alle unsere Brecher sind wie folgt konzipiert:
In unserem Dinnissen D-Innocenter können Sie Ihre Produkte vorab auf das gewünschte Endergebnis testen.
Die direkt angetriebenen Maschinen sind besonders robust und eignen sich daher hervorragend für die Zerkleinerung von weichen bis mittelharten Brocken, Klumpen und Agglomeraten. Aufgrund der geringen Wärmeentwicklung eignen sich unsere Brecher hervorragend zur Zerkleinerung von feuchten und fettigen Produkten, wie z.B. Kakaokuchen, Filterkuchen und Zimtstangen. Der Feinheitsbereich liegt zwischen 10 mm und 150 Mikrometern. Je nach gewünschter Endfeinheit stehen verschiedene Rotorvarianten mit Leistungen von bis zu 80 Tonnen/Stunde zur Verfügung. Diese Kapazität hängt natürlich von dem Produkt und der gewünschten Endfeinheit ab.
Für Anwendungen im Feinbereich wird der Rotor über einer Siebpartie platziert. Das zerkleinerte/gemahlene Material wird zur weiteren Zerkleinerung des Produkts über ein Sieb gestrichen. Das Siebteil ist dank einer leicht zugänglichen Schublade optional herausnehmbar. Der Rotor hat keine Hohlräume und ist einseitig gelagert, so dass er zur einfachen Reinigung und Inspektion über eine Führungsschiene aus dem Gehäuse herausgefahren werden kann.
Die Dinnissen-Brecher sind auch als EHEDG-Version erhältlich, die für Hygiene und Lebensmittelsicherheit optimiert ist. Für die Lebensmittelindustrie und für Säuglingsnahrung sind unsere Zerkleinerer komplett aus Edelstahl gefertigt, einschließlich einer sehr hochwertigen Verarbeitung.
Die Funktionsweise des Brechers basiert auf dem Rotor/Stator-Prinzip und Impulskräften. Die Zerkleinerung des Produkts erfolgt durch Nocken auf einer zentralen Welle in Kombination mit im Gehäuse montierten Stator-Kämmen. Die niedrige Drehzahl des Brechers ermöglicht es, relativ große Materialmengen bei geringem Energieverbrauch zu verarbeiten. Durch die geringe Wärmeentwicklung ist auch die Zerkleinerung von feuchten und fettigen Produkten (z.B. Rohstoffe für die Lebensmittelindustrie) problemlos möglich. Für Anwendungen, die die Erzeugung von feinen Pulvern erfordern, wird ein aus mehreren Sieben bestehendes Siebsystem unter dem Rotor montiert.
Laden Sie unsere Broschüre oder das Datenblatt mit allen Optionen, Versionen und Abmessungen herunter. Oder kontaktieren Sie unverbindlich einen unserer Experten.
Von Hammermühlen und Brechern bis hin zu Zerkleinerungsmaschinen und Schleifmühlen. Neben Brechern können wir Ihre gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen.
Der Systemintegrator Dinnissen optimiert und innoviert Ihren Produktionsprozess mit maßgeschneiderten Prozesslösungen: im eigenen Haus entwickelt, hergestellt und getestet. Von der Produktannahme, dem Transport, dem Dosieren und Wiegen, dem Mischen, Mahlen, Sieben und Verpacken bis hin zur vollständigen Automatisierung und Kontrolle. Wir maximieren die Leistung und Effizienz Ihres gesamten Prozesses.
Erhöhte Kapazität, obwohl 17 Mischer weniger eingesetzt sind
Das Erstaunliche ist, dass es uns gelungen ist, die Kapazität zu erhöhen, obwohl wir 17 Mischer weniger eingesetzt haben.
Edward Depre- Projektleiter - Group Depre
Zusammenarbeit basiert auf gegenseitigem Respekt
Unsere Zusammenarbeit mit Dinnissen basiert auf gegenseitigem Respekt und Vertrauen. Wir fordern us gegenseitig heraus, kontinuierlich Innovationen zu entwickeln und uns zu verbessern.
Stefan Kuijpers- Direktor - Vitelia
Maßgeschneiderte Mischer
Dinnissen hat von Anfang bis Ende mit uns mitgedacht. So haben die Mischer die Verbesserungen der neuen Version und die Abmessungen unserer alten Mischer.
Pieter Gorter- Projektleiter- ForFarmers
Die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen
Dinnissen hat die Bedeutung der Hygiene- und Sicherheitsanforderungen in unserer Branche voll verstanden. Sie gingen die Extrameile, indem sie uns alle erforderlichen Unterlagen, alle ATEX-Zeichnungen und eine vollständige Rückverfolgbarkeit zur Verfügung stellten.
Anton Vleeshouwers- Project Director - DSM
Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt
Wir haben auch andere Optionen in Betracht gezogen, aber in den Punkten, die uns am Wichtigsten waren - Flexibilität, Reinigung, kurze Mischzeit und homogenes Endprodukt - hat Dinnissen am Besten abgeschnitten.
Sam Dimassi- Inhaber - Nutri-Dynamics
Einfach und sicher Siebkorb wechseln
Die Einfachheit und Sicherheit, mit de das Siebkorb gewechselt werden kann, waren ausschlaggebend für unsere Entscheidung für eine Siebmaschine von Dinnissen.
Herr Kreuzer- Werkleiter - Südstärke
Sechsfache Steigerung der Gesamtproduktion
Die Produktion ist von 3-5 Tonnen pro Tag auf 30 Tonnen Pro Tag gestiegen.
Michiel de Boer- CEO - Nöll & Co.
Wahl auf Vertrauen, Gefühl und Preis
Wir haben eine Wahl getroffen, die auf Vertrauen, Gefühl und Preis beruhte. In diesem Gesamtpakket hat Dinnissen am Besten überzeugt.
Marcel van den Oetelaar- Verfahrenstechniker - Vobra
Maßgeschneiderte Lösung für jedes Problem
Was uns an Dinnissen am meisten gefallen hat, ist, dass sie sehr gut auf unsere Fragen reagiert haben: Sie haben sich in die Materie eingearbeitet und für jedes Problem schnell eine Maßgeschneiderte Lösung gefunden.
Jos Falvay- Projektleiter - Perstorp
Hohe Qualität und Kompetenz
Wir haben uns für Dinnissen entschieden, weil das Unternehmen qualitativ hochwertige Vacuum Coating Anlage liefern kann, die perfekt in unsere Produktionslinien passen.
Arnold Balledux- Global Technical Head Animal Feeds & Vizepräsident Animal Feed & Protein - Olam Agri
Techniker, keine Verkäufer
Dinnissen Vertreter sind Techniker und keine Verkäufer. Das kommt den Lösungen und der Geschwindigkeit zugute.
Frans van Zutven- Gründer und Direktor - Van Zutven
Service am Wochenende
Eines Tages trat ein entscheidendes Problem auf und einer der Ingenieure van Dinnissen hat begonnen, sich mit diesem Problem unmittelbar noch im Wochenende damit zu beschäftigen. Diese Einsatzbereitschaft habe ich bei anderen ausländischen Partnern noch nicht gesehen.
Mr. Kimio Aono- Gründer - APTe Japan
Produktionskapazität vervierfacht
In Zusammenarbeit mit Dinnissen haben wir unsere Produktionskapazität vervierfacht, von 3 auf 12 Tonnen pro Stunde.
Harald Schmalwieser- Geschäftsführer - Solan
Keine andere Option als Dinnissen in betracht gezogen
Als die Mischer zum Austausch anstanden und eins zu eins durch Dinnissen ersetzt werden konnten, haben wir wiklich keine andere Option als Dinnissen in Betracht gezogen.
Elmar Flach- Technischer Spezialist - Voergroep Zuid
Starke Verbesserung der Futterqualität
Von unseren Kunden im Geflügelsektor (Eier) haben bereits 90 % auf das neue Futter umgestellt, das wir mit dem Pegasus®-Mischer und dem Thermidor®-System herstellen.
Kurt Egli- Ehemaliger Geschäftsführer - Egli Mühlen
Dreimal eine ganze Fabrik gefüllt
Dinnissen hat alle Maschinen in unser Produktionshalle platziert - bis zu dreimal wurden wir mit einer kompletten Produktionslinie von Dinnissen ausgestattet. Eine perfekte Komposition: von Mischern und Sieben bis hin zu Probenahme und Automatisierung.
Erik Schut- Geschäftsführender Direktor - Jonker & Schut
Keine Herausforderung zu groß
Bei Dinnissen denkt das Team in Herausforderungen, nicht in Problemen. Sie geben nicht auf und machen so lange weiter, bis sie eine Lösung gefunden haben, die alle Beteiligten zufriedenstellt.
Martin Sonneveld- Produktionsleiter - United Petfood
Mixer sind seit 30 Jahren in Betrieb
Die Maschinen von Dinnissen sind nicht die billigsten, was den Anschaffungspreis angeht, aber sie sind ausgezeichnet bezogen auf das Preis-Leistungs-Verhältnis. Unsere Dinnissen-Siebmaschine läuft seit 30 Jahren äußerst zuverlässig.
Adwin van der Vorst- Direktor - VDV Group
Einzigartig in Vorarbeit
Was Dinnissen wirklich einzigartig macht, ist die Vorarbeit. Man kann buchstäblich jede Schraube und Mutter in der Zeichnung zählen. Das beseitigt jeden Zweifel darüber, wie etwas gedacht ist.
Kenneth Gijzen- Maintenance & Engineering manager - AAK Rotterdam
Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge
Früher hatten wir Standardzeiten im Mischvorgang von 14 – 15 Minuten. Mit dem Pegasus ® Mischer erreichen wir heute eine Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge.
Lothar Pixa- Direktor - Planta
Vollautomatische Probenahme
Der Autosampler von Dinnissen hat eine vollautomatische Probenahme an 60 Stellen im Produktionsprozess sichergestellt.
Arjan van Dijk- Projektleiter - Ausnutria
Weltmarktführer in der Prozesstechnologie
Um Produktionsprozesse von bester Qualität zu erreichen, arbeiten wir eng mit Dinnissen zusammen: Einer der weltweit stärksten Akteure in der Prozesstechnologie und im Hygienedesign.
Gerben Koopmans- Projekttechnischer Leiter - Nestlé
