3D Abbildung  Dinnissen Brechers
 Dinnissen Breker binnenzijde
3D Abbildung  Dinnissen Brechers
3D Abbildung  Dinnissen Brechers in ein Big-Bag Entleerungsalage
Dinnissen Breker perspectief 1
 Dinnissen Breker zijkant 2
Dinnissen Breker zijkant 1
Dinnissen Breker perspectief 1
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
3D Abbildung  Dinnissen Brechers
 Dinnissen Breker binnenzijde
3D Abbildung  Dinnissen Brechers
3D Abbildung  Dinnissen Brechers in ein Big-Bag Entleerungsalage
Dinnissen Breker perspectief 1
 Dinnissen Breker zijkant 2
Dinnissen Breker zijkant 1
Dinnissen Breker perspectief 1
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers
Abbildung  Dinnissen Brechers

BRECHER

Auf Anfrage erhältlich

Prozess:

  1. Mahlen und zerkleinernMahlen und zerkleinern

Ein Brecher zerkleinert Produkte nach dem Rotor/Stator-Prinzip; mit Nocken auf einer zentralen Welle in Kombination mit gehäusemontierten Statorkämmen. Durch die niedrige Drehzahl können hohe Leistungen bei geringem Energieverbrauch erreicht werden. Von 100 kg bis 80 Tonnen pro Stunde, mit Feinheitsgraden von 150 Mikron bis 10 mm.

  • Lange Lebensdauer und geringer Wartungsaufwand dank bewährter robuster Konstruktion
  • Seit Jahrzehnten optimiert für Effizienz, Kapazität und Betriebszeit
  • Hygienische und staubdichte Ausführung, auch als EHEDG-Version erhältlich

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Optimiert für Kapazität und Betriebszeit

Ein Brecher kann für große, harte Materialien eingesetzt werden und ist auch für elastische und zähe Materialien mit faseriger Struktur geeignet. Das Endprodukt, das geliefert werden kann, kann von kleineren Brocken über Granulat von mehreren Millimetern bis hin zu Staubpartikeln mit einem Durchmesser von 0,3 Mikrometern reichen. Dinnissen-Brecher werden seit Jahrzehnten erfolgreich von Herstellern in verschiedenen Bereichen wie Lebensmittel, Kindernahrung, Futtermittel, Tiernahrung, Chemie, Mineralien und Recycling eingesetzt.

In Anbetracht der großen Vielfalt an Kunden, Ländern und Anwendungen bietet Dinnissen Ihnen ein großes Fachwissen beim Zerkleinern nach genau den gewünschten Spezifikationen. Unsere Brecher sind das Ergebnis langjähriger Entwicklungsarbeit, um sie immer leistungsfähiger, produktiver, hygienischer, staubdichter, zuverlässiger und energiesparender zu machen. Alle unsere Brecher sind wie folgt konzipiert:

  • Minimaler Energieverbrauch, maximale Kapazität
  • Garantiert lange Lebensdauer und geringer Wartungsaufwand durch robuste Konstruktion
  • Einfache Bedienung und gute Zugänglichkeit
  • Sicher und zuverlässig: eigene Produktion, Qualitätskontrolle und Prüfung

In unserem Dinnissen D-Innocenter können Sie Ihre Produkte vorab auf das gewünschte Endergebnis testen.

3D Abbildung eines Dinnissen Brechers
3D Abbildung eines Dinnissen Brechers in ein Big-Bag Entleerungsalage

Hauptmerkmale, Optionen und Ausführungen

Die direkt angetriebenen Maschinen sind besonders robust und eignen sich daher hervorragend für die Zerkleinerung von weichen bis mittelharten Brocken, Klumpen und Agglomeraten. Aufgrund der geringen Wärmeentwicklung eignen sich unsere Brecher hervorragend zur Zerkleinerung von feuchten und fettigen Produkten, wie z.B. Kakaokuchen, Filterkuchen und Zimtstangen. Der Feinheitsbereich liegt zwischen 10 mm und 150 Mikrometern. Je nach gewünschter Endfeinheit stehen verschiedene Rotorvarianten mit Leistungen von bis zu 80 Tonnen/Stunde zur Verfügung. Diese Kapazität hängt natürlich von dem Produkt und der gewünschten Endfeinheit ab.

Für Anwendungen im Feinbereich wird der Rotor über einer Siebpartie platziert. Das zerkleinerte/gemahlene Material wird zur weiteren Zerkleinerung des Produkts über ein Sieb gestrichen. Das Siebteil ist dank einer leicht zugänglichen Schublade optional herausnehmbar. Der Rotor hat keine Hohlräume und ist einseitig gelagert, so dass er zur einfachen Reinigung und Inspektion über eine Führungsschiene aus dem Gehäuse herausgefahren werden kann.

Die Dinnissen-Brecher sind auch als EHEDG-Version erhältlich, die für Hygiene und Lebensmittelsicherheit optimiert ist. Für die Lebensmittelindustrie und für Säuglingsnahrung sind unsere Zerkleinerer komplett aus Edelstahl gefertigt, einschließlich einer sehr hochwertigen Verarbeitung.

Möchten Sie mehr über die Optionen, Merkmale und Abmessungen erfahren?

Wie funktioniert ein Brecher?

Die Funktionsweise des Brechers basiert auf dem Rotor/Stator-Prinzip und Impulskräften. Die Zerkleinerung des Produkts erfolgt durch Nocken auf einer zentralen Welle in Kombination mit im Gehäuse montierten Stator-Kämmen. Die niedrige Drehzahl des Brechers ermöglicht es, relativ große Materialmengen bei geringem Energieverbrauch zu verarbeiten. Durch die geringe Wärmeentwicklung ist auch die Zerkleinerung von feuchten und fettigen Produkten (z.B. Rohstoffe für die Lebensmittelindustrie) problemlos möglich. Für Anwendungen, die die Erzeugung von feinen Pulvern erfordern, wird ein aus mehreren Sieben bestehendes Siebsystem unter dem Rotor montiert.

hygienischer Klumpenbrecher tempo

Möchten Sie mehr über unsere Brecher erfahren?

Laden Sie unsere Broschüre oder das Datenblatt mit allen Optionen, Versionen und Abmessungen herunter. Oder kontaktieren Sie unverbindlich einen unserer Experten.

Piet van Bommel Steht bereit
Ihnen zu helfen

+31 (0)77 467 35 55
[email protected]

Mehr Lösungen zum Mahlen und Zerkleinern

Von Hammermühlen und Brechern bis hin zu Zerkleinerungsmaschinen und Schleifmühlen. Neben Brechern können wir Ihre gewünschte Korn- oder Produktgröße mit verschiedenen Mahl- und Brechlösungen erreichen.

Schaue dir alle Mühlen und Brecher an

Lösungen für Ihren gesamten Prozess

Der Systemintegrator Dinnissen optimiert und innoviert Ihren Produktionsprozess mit maßgeschneiderten Prozesslösungen: im eigenen Haus entwickelt, hergestellt und getestet. Von der Produktannahme, dem Transport, dem Dosieren und Wiegen, dem Mischen, Mahlen, Sieben und Verpacken bis hin zur vollständigen Automatisierung und Kontrolle. Wir maximieren die Leistung und Effizienz Ihres gesamten Prozesses.

SEHEN SIE SICH UNSERE MASCHINEN, SYSTEME UND PROZESSLINIEN AN

Dinnissen wallpaper big bag
  1. System Integration
  2. Produktaufnahme
  3. Förderung und Handling
  4. Dosieren und Wiegen
  5. Mischen
  6. Mahlen und zerkleinern
  7. Sieben
  8. Verpacken
  9. Automatisierung

Wir sind stolz darauf, dass diese Unternehmen Dinnissen vertrauen

Nestle
Nutreco
DSM
Danone
BAYER

Alle unsere Referenzen anzeigen

Was Kunden über uns sagen

Mixer sind seit 30 Jahren in Betrieb

Die Maschinen von Dinnissen sind nicht die billigsten, was den Anschaffungspreis angeht, aber sie sind ausgezeichnet bezogen auf das Preis-Leistungs-Verhältnis. Unsere Dinnissen-Siebmaschine läuft seit 30 Jahren äußerst zuverlässig.

VDV Group

Adwin van der Vorst- Direktor - VDV Group

Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge

Früher hatten wir Standardzeiten im Mischvorgang von 14 – 15 Minuten. Mit dem Pegasus ® Mischer erreichen wir heute eine Mischzeit von 60 Sekunden pro Charge.

Planta

Lothar Pixa- Direktor - Planta

Service am Wochenende

Eines Tages trat ein entscheidendes Problem auf und einer der Ingenieure van Dinnissen hat begonnen, sich mit diesem Problem unmittelbar noch im Wochenende damit zu beschäftigen. Diese Einsatzbereitschaft habe ich bei anderen ausländischen Partnern noch nicht gesehen.

APTe Japan

Mr. Kimio Aono- Gründer - APTe Japan

Maßgeschneiderte Lösung für jedes Problem

Was uns an Dinnissen am meisten gefallen hat, ist, dass sie sehr gut auf unsere Fragen reagiert haben: Sie haben sich in die Materie eingearbeitet und für jedes Problem schnell eine Maßgeschneiderte Lösung gefunden.

Perstorp

Jos Falvay- Projektleiter - Perstorp

Hohe Qualität und Kompetenz

Wir haben uns für Dinnissen entschieden, weil das Unternehmen qualitativ hochwertige Vacuum Coating Anlage liefern kann, die perfekt in unsere Produktionslinien passen.

Olam Group

Arnold Balledux- Global Technical Head Animal Feeds & Vizepräsident Animal Feed & Protein - Olam Agri

Keine Herausforderung zu groß

Bei Dinnissen denk das Team in Herausforderungen, nicht in Problemen. Sie geben nicht auf und machen so lange weiter, bis sie eine Lösung gefunden haben, die alle Beteiligten zufriedenstellt.

United Petfood

Martin Sonneveld- Produktionsleiter - United Petfood

Starke Verbesserung der Futterqualität

Von unseren Kunden im Geflügelsektor (Eier) haben bereits 90 % auf das neue Futter umgestellt, das wir mit dem Pegasus®-Mischer und dem Thermidor®-System herstellen.

Egli Mühlen

Kurt Egli- Ehemaliger Geschäftsführer - Egli Mühlen

Techniker, keine Verkäufer

Dinnissen Vertreter sind Techniker und keine Verkäufer. Das kommt den Lösungen und der Geschwindigkeit zugute.

Van Zutven

Frans van Zutven- Gründer und Direktor - Van Zutven

Dreimal eine ganze Fabrik gefüllt

Dinnissen hat alle Maschinen in unser Produktionshalle platziert - bis zu dreimal wurden wir mit einer kompletten Produktionslinie von Dinnissen ausgestattet. Eine perfekte Komposition: von Mischern und Sieben bis hin zu Probenahme und Automatisierung.

Jonker & Schut

Erik Schut- Geschäftsführender Direktor - Jonker & Schut

Vollautomatische Probenahme

Der Autosampler von Dinnissen hat eine vollautomatische Probenahme an 60 Stellen im Produktionsprozess sichergestellt.

Ausnutria

Arjan van Dijk- Projektleiter - Ausnutria

Weltmarktführer in der Prozesstechnologie

Um Produktionsprozesse von bester Qualität zu erreichen, arbeiten wir eng mit Dinnissen zusammen: Einer der weltweit stärksten Akteure in der Prozesstechnologie und im Hygienedesign.

Nestle

Gerben Koopmans- Projekttechnischer Leiter - Nestlé