Customer Story: AAK Rotterdam

Mit der neuen Pulverdosieranlage gehören Ausfallzeiten der Vergangenheit an

AAK Rotterdam ist einer von über 25 Produktionsstandorten von AAK weltweit. AAK verfügt über ein umfassendes Wissen über pflanzliche Öle und weiß, dass es nicht nur darum geht, bessere Produkte zu entwickeln, sondern auch bessere Lösungen zu schaffen. Dies wird ermöglicht durch einen einzigartigen Multi-Öl-/Multi-Prozess-Ansatz und personalisierte Dienstleistungen. Das Kerngeschäft von AAK liegt im Raffinationsprozess von Pflanzenölen. In diesem Prozess wird die Haltbarkeit von frisch gepressten Ölen verlängert, indem Farb-, Geruchs- und Geschmackskomponenten entfernt werden. In der Anlage in Rotterdam werden die Öle nach den höchsten Standards der Lebensmittelsicherheit hergestellt, in erster Linie für Kunden aus der Babynahrungsindustrie. AAK Rotterdam ist darauf spezialisiert, diese raffinierten Öle als Rohmaterial an verschiedene Hersteller zu liefern.

Ein präziser Prozess erfordert eine genaue Pulverdosierung

In der Lebensmittelindustrie gelten strenge Vorschriften für Hygiene und Produktzusammensetzung. Bei Lebensmitteln für Kinder sind diese Vorschriften sogar noch strenger. Die Produktionsanlagen von AAK unterliegen strengen Qualitätskontrollen und sind nach internationalen Normen zertifiziert. Das Pflanzenöl wird u.a. durch Erhitzen gereinigt. Ein Teil der Ölfilterung erfolgt mit Hilfe von Pulvern. Diese bleiben an einem Edelstahlsieb haften, wodurch sichergestellt wird, dass alle Stoffe, die nicht in das Öl gehören, von diesem Sieb zurückgehalten werden.

Kenneth Gijzen von AAK Rotterdam an der Ölraffinerie.

Früher wurde die Zugabe von Pulvern bei AAK mit einer Dosierschnecke durchgeführt. Die zuzugebende Produktmenge wurde anhand der Drehgeschwindigkeit bestimmt, und die Dosierschnecke wurde einmal pro Woche kalibriert. Die beiden größten Nachteile dieser Methode waren die Staubemissionen und das Risiko, dass dem Produkt zu wenig Pulver zugesetzt wurde. Vor allem das Problem der zu geringen Pulverzugabe führte zu Ausfallzeiten, da eine Charge im Durchschnitt einmal im Monat nachbearbeitet werden musste, um die richtige Qualität zu gewährleisten. Um auch den Prozess der Pulverdosierung zu verbessern, suchte AAK nach einer neuen Lösung.

"Wir brauchten wirklich eine maßgeschneiderte Lösung. Wir haben uns schließlich für Dinnissen entschieden, weil sie uns mit ihren 3D-Skizzen genau zeigen konnten, wie sie uns helfen können."
Kenneth Gijzen, Maintenance & Engineering Manager bei AAK Rotterdam

Maßgeschneiderte Lösungen und eine klare Vision des Ergebnisses

Kenneth Gijzen, Maintenance & Engineering Manager bei AAK Rotterdam, berichtet: "Wir brauchten wirklich eine maßgeschneiderte Lösung. Diese Lösung musste nicht nur zu einer höheren Genauigkeit und geringeren Staubemissionen führen, sondern auch genau in unsere Linie passen. Unsere Big-Bag-Entladestationen befinden sich an einem festen Ort, und auch der Endpunkt ist festgelegt. Der Platz dazwischen war alles, womit wir arbeiten konnten. Wir haben Angebote von mehreren Unternehmen eingeholt und uns schließlich für Dinnissen entschieden, weil sie uns mit ihren 3D-Skizzen genau zeigen konnten, wie sie uns helfen können."

Eine "gain-in-weight"-Pulverdosieranlage

Die Dosierschnecke wurde durch eine Dinnissen-Anlage ersetzt. Ein Stockwerk über dem Flüssigkeitstank werden dem Prozess drei verschiedene Pulver zugeführt. Diese Pulver kommen aus einem von zwei Big Bag Entladestationen oder einem Einfüllschrank und gelangen über Förderschnecken in Dosiertrichter gefördert. Die Trichter befinden sich auf Wiegezellen, die genau verfolgen, wie viele Kilo Pulver dem Öl zugegeben werden. Die Dosierung erfolgt über ein spezielles Vibrationsventil. Das Signal der Wiegezellen ermöglicht es der Klappe, die gewünschte Menge durchzulassen und zu schließen, sobald sich genügend Gewicht in den Behältern befindet. Kenneth erläutert die Vorteile: "Ursprünglich haben wir aus Sicherheitsgründen überdosiert, um sicherzustellen, dass dem Prozess genügend Pulver zugeführt wird. Jetzt können wir viel genauer dosieren. Das spart Material und stellt sicher, dass das, was wir hinzufügen, auch tatsächlich im Prozess landet."

Ein Teil der Dosierlösung von Dinnissen am AAK-Standort Rotterdam.

"Jetzt können wir viel genauer dosieren. Das spart Material und stellt sicher, dass das, was wir hinzufügen, auch tatsächlich im Prozess landet."
Kenneth Gijzen, Maintenance & Engineering Manager bei AAK Rotterdam

Ein hygienischeres, effizienteres und kosteneffektiveres Verfahren

Laut Kenneth hat die neue Anlage mehrere Vorteile mit sich gebracht: "Erstens gibt es weniger Staubemissionen, was den Prozess hygienischer und gesünder für unsere Mitarbeitenden macht. Außerdem ist der Wegfall der Überdosierung ein wirtschaftlicher Vorteil. Ein dritter Vorteil ist die deutliche Verringerung der Ausfallzeiten. Dort, wo früher Chargen nachbearbeitet werden mussten, weil eine unzureichende Menge an Pulver zugegeben wurde, können wir jetzt sicher sein, dass die Dosierung korrekt ist. Auch wöchentliche Kalibrierungen sind nicht mehr notwendig. Und schließlich können wir eine gleichbleibende Produktqualität garantieren.“

"Was Dinnissen wirklich einzigartig macht, ist die Vorarbeit. Man kann buchstäblich jede Schraube und Mutter in der Zeichnung zählen. Das beseitigt jeden Zweifel darüber, wie etwas gedacht ist."
Kenneth Gijzen, Maintenance & Engineering Manager bei AAK Rotterdam

Nahaufnahme der Dosierlösung von Dinnissen am AAK-Standort Rotterdam.

Eine verlässliche Zusammenarbeit

Dinnissen hatte nicht das günstigste Angebot, aber AAK Rotterdam hat sich trotzdem für sie entschieden. "Was Dinnissen wirklich einzigartig macht, ist die Vorarbeit", sagt Kenneth. "Man kann buchstäblich jede Schraube und Mutter in der Zeichnung zählen. Das beseitigt jeden Zweifel darüber, wie etwas gedacht ist. Ich hatte vorher noch nicht persönlich mit Dinnissen zusammengearbeitet, aber die Empfehlungen des zugehörigen Ingenieurbüros und die detaillierte Dokumentation von Dinnissen in der Vorphase waren ausschlaggebend für unsere Entscheidung zu Gunsten von Dinnissen. Jetzt, nach dreijähriger Produktionszeit, läuft die Anlage immer noch reibungslos. Im Nachhinein hätten wir die Termine und Lieferfristen klarer kommunizieren können, da es manchmal unklar war, wann mit bestimmten Dingen zu rechnen ist. Andererseits wurde alles mit äußerster Sorgfalt gehandhabt. Dinnissen findet immer eine passende Lösung für das jeweilige Problem.

Nach der Lieferung der Dosierlösung stand bereits eine neue Herausforderung vor der Tür. Die Zusammenarbeit zwischen AAK und Dinnissen wird auch in Zukunft zu großartigen Lösungen führen. AAK setzt auf Making Better Happen™, und Dinnissen ist mehr als bereit, an diesem Ziel mitzuwirken.

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